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Les principales fonctions du capteur de pression du compresseur d'air

Surveillance et affichage de la pression : Détection en temps réel de la pression du gaz dans le réservoir de stockage, la canalisation ou l'unité de compresseur. La valeur de pression actuelle est affichée via le tableau de bord ou le système de contrôle, permettant aux opérateurs de comprendre l'état de fonctionnement de l'équipement.

Contrôle et protection de la pression : lorsque la pression atteint la limite supérieure définie, le capteur envoie un signal au système de contrôle, provoquant l'arrêt ou le déchargement automatique du compresseur d'air pour éviter un fonctionnement en surpression ; lorsque la pression chute jusqu'à la limite inférieure définie, le compresseur d'air redémarre ou se charge, garantissant que la pression de sortie reste dans la plage définie.

Opération d'optimisation du système : coopérer avec le système de contrôle pour obtenir un contrôle intelligent du compresseur d'air tel que la régulation de conversion de fréquence et la liaison multi-machines, réduisant ainsi le gaspillage d'énergie et améliorant l'efficacité opérationnelle.

Types courants

Capteur de pression à jauge de contrainte : utilise le changement de résistance des jauges de contrainte métalliques sous pression pour mesurer la pression. Il a une grande précision et convient aux applications moyennes et hautes pressions.

Capteur de pression capacitif : Détecte la pression en modifiant l'espacement ou la surface des plaques du condensateur. Il a une vitesse de réponse rapide et une forte capacité anti-interférence, adaptée à un contrôle de haute précision.

Capteur de pression piézoélectrique : fonctionne sur la base de l'effet piézoélectrique des matériaux piézoélectriques. Il a une bonne réponse dynamique, mais ne convient pas à la mesure de pression statique. Il est principalement utilisé pour la surveillance instantanée de la pression.