I. Fonctions de base et principe de travail
Surveillance de la pression
Les capteurs de pression sont installés à des parties clés du compresseur d'air (telles que la sortie de la chambre de compression, le réservoir de stockage, le séparateur de gaz d'huile, etc.), en utilisant des éléments sensibles intégrés (tels que des jauges de contrainte, des éléments capacitifs) pour détecter les changements de pression et convertir des signaux de pression physiques).
Régulation du système
Le système de contrôle ajuste automatiquement l'état de chargement / déchargement et le volume d'admission du compresseur d'air en fonction des signaux de pression reçus des capteurs:
Lorsque la pression atteint la valeur de définition de la limite supérieure, le mécanisme de déchargement est déclenché, en arrêtant l'admission ou en réduisant la sortie;
Lorsque la pression tombe à la valeur de définition de la limite inférieure, la charge est initiée, restaurant l'alimentation en gaz normale.
Protection contre la sécurité
Certains capteurs de pression (tels que les capteurs de protection de surpression) peuvent déclencher une protection d'arrêt lorsque la pression du système est anormalement élevée, empêchant les dommages des équipements dus à la surpression.
Ii Types communs et emplacements d'installation
Capteur de pression d'échappement: installé au port d'échappement du compresseur, surveillant la pression de sortie de l'air comprimé, il est l'un des capteurs de pression centrale.
Capteur de pression du séparateur du gaz d'huile: surveillance de la différence de pression avant et après le séparateur du gaz d'huile pour déterminer si l'élément de filtre à huile est obstrué (une grande différence de pression nécessite un remplacement).
Capteur de pression d'admission: Dans certains modèles, il est utilisé pour surveiller la pression au port d'admission, aidant à régler le degré d'ouverture de la soupape d'admission.
Les modèles de capteurs et les emplacements d'installation de différentes séries de compresseurs d'air (tels que GA, ZR, G, etc.) varient légèrement, et ils doivent être adaptés à des modèles spécifiques.
Iii. Manifestations et impacts des défauts
Panne du capteur
Signaux de pression anormaux: si la valeur affichée ne correspond pas à la pression réelle (trop élevée, trop faible ou fluctuante), elle fait mal juger le système de contrôle, entraînant un chargement / déchargement fréquent du compresseur d'air, l'incapacité de démarrer ou une arrêt anormal.
Interruption du signal: Aucune sortie de signal de pression du tout, ce qui peut faire perdre le contrôle de l'équipement (comme la charge continue à surprendre).
Dérive de précision
Après une utilisation à long terme, la précision peut diminuer, entraînant une déviation dans la plage de contrôle de la pression, affectant la stabilité de l'approvisionnement en gaz ou l'augmentation de la consommation d'énergie.
Dommages physiques
Affectés par les vibrations, la température élevée ou la corrosion moyenne, le boîtier du capteur ou les bornes de connexion peut être endommagé, provoquant des signaux anormaux.
Iv. Maintenance et remplacement Points clés d'étalonnage régulier
Sur la base du cycle de maintenance de l'équipement (comme une fois par an), calibrez le capteur de pression pour garantir la précision de la mesure (utiliser un équipement d'étalonnage professionnel).
Inspection et nettoyage
Vérifiez régulièrement si le câblage du capteur est lâche ou vieilli et si l'interface fuit;
Nettoyez les taches d'huile et la poussière sur la surface du capteur pour éviter la corrosion ou une mauvaise dissipation thermique.
Précautions de remplacement
Il est nécessaire de sélectionner un capteur qui correspond aux spécifications d'usine d'origine. La fourniture du modèle spécifique du compresseur d'air (comme GA75, G11, etc.) peut assurer la compatibilité;
Avant de remplacer, coupez l'alimentation et libérez la pression du système pour éviter les opérations dangereuses sous pression;
Après l'installation, effectuez un test de pression pour confirmer la transmission normale du signal.
